1. 原材料准备

材质选择：常用尼龙、涤纶或两者混合材质，根据使用场景需求（如柔软度、耐用性）选择不同等级的原料（如尼龙 A 级材质更柔软）。

原料处理：将高分子聚合物原料（如尼龙 6 或涤纶切片）加热熔融，制成均匀的熔体。

2. 挤出成型

通过挤出机将熔体从模具的细孔中挤出，形成直径约 0.1-0.5 毫米的细丝（称为 “单丝”）。

挤出过程中需控制温度（通常 200-280℃）和压力，确保单丝粗细均匀、表面光滑。

3. 勾型结构成型

这是公面制造的核心步骤，主要通过以下两种工艺实现：

切割 - 弯曲工艺：

将单丝按一定密度编织成基布（类似布料的基底）。

使用特制的刀具或模具，在基布上切割出规则排列的 “小毛抓”（勾状结构）。

通过加热（约 150-200℃）和机械压力，将切割后的单丝末端弯曲成勾型，冷却后定型。

模压成型工艺（适用于工业级高强度勾面）：

将熔融的原料直接注入带有勾型凹槽的模具中。

模具快速冷却，使原料固化形成勾状结构，脱模后与基布复合。

4. 后处理

表面处理：部分产品会进行涂层处理（如防静电涂层），增强耐磨性或功能性。

质检：剔除勾型不完整、密度不均匀的区域，确保勾面粘性稳定。